Limonite. Bog iron

Производственная цепочка по добыче и обработке болотных и озёрных железных руд.
Мод сделан для раннего старта в 18-19 веке.

Лимонит, вплоть до первой половины 20 века, добывался разными способами, но самыми распространёнными были два: подъём донных отложений озёр и болот с плотов и раскопка "колодца" на берегу водоёма.

Добыча с плотов выгодней чем рытьё колодца – требует меньше рабочих, добывается больше руды, но она возможна только в тёплое время года.

Плоты
Количество рабочих: 6 человек
Производство: 1 тонна железной руды
Закрывается когда температура ниже +10

Колодец
Количество рабочих: 10 человек
Производство: 0.5 тонны железной руды
Не зависит от температуры

После добычи руды её обжигали в сыродутных печах и получали "крицу" или кричное железо.

Одна сыродутная печь
Количество рабочих: 4 человек
Потребление: 0.4 тонны железной руды, 0.48 тонны угля
Производство: 0.1 тонны железа

Несколько сыродутных печей
Количество рабочих: 10 человек
Потребление: 1.0 тонны железной руды, 1.2 тонны угля
Производство: 0.25 тонны железа

И наконец кричное железо поступало в кузницу где перековывалось в необходимые предметы быта

Кузница
Количество рабочих: 5 человек
Потребление: 0.5 тонны железа, 1.3 тонны угля
Производство: 0.15 тонны стали

Как вы могли заметить, для производства нужно много угля.
Уголь добывался сожжением зарытой в землю древесины без доступа кислорода. Занимались этим "углежоги".

Одна углевыжигательная куча:
Количество рабочих: 5 человек
Потребление: 1.3 тонны древесины
Производство: 0.3 тонны угля

Несколько углевыжигательных куч:
Количество рабочих: 10 человек
Потребление: 2.5 тонны древесины
Производство: 0.6 тонны угля

Все эти здания являются заводами и требуют для постройки минимум материалов, но как видно у этого есть своя цена – очень низкая производительность. В прочем, в 19 веке торопиться некуда.

—–Google translate—–

The production chain for the extraction and processing of marsh and lake iron ores.
The mod is made for an early start in the 18th-19th century.

Limonite, until the first half of the 20th century, was mined in various ways, but the most common were two: lifting the bottom sediments of lakes and swamps from rafts and excavating a "well" on the shore of a reservoir.

Mining from rafts is more profitable than digging a well – it requires fewer workers, more ore is mined, but it is possible only in the warm season.

Rafts
Number of workers: 6 people
Production: 1 ton of iron ore
Closes when the temperature is below +10

Well
Number of workers: 10 people
Production: 0.5 tons of iron ore
Does not depend on temperature

After the extraction of the ore, it was fired in raw-blast furnaces and bloom iron was found.

One bloomery furnace
Number of employees: 4 people
Consumption: 0.4 tons of iron ore, 0.48 tons of coal
Production: 0.1 tons of iron

Several bloomery furnaces
Number of employees: 10 people
Consumption: 1.0 tons of iron ore, 1.2 tons of coal
Production: 0.25 tons of iron

And finally, the bloom iron arrived at the forge, where it was reforged into the necessary household items.

Forge
Number of workers: 5 people
Consumption: 0.5 tons of iron, 1.3 tons of coal
Production: 0.15 tons of steel

As you can see, it takes a lot of coal to produce.
Coal was mined by burning wood buried in the ground without oxygen. The "coal burners" were engaged in this.

One charcoal pile:
Number of workers: 5 people
Consumption: 1.3 tons of wood
Production: 0.3 tons of coal

Several charcoal piles:
Number of workers: 10 people
Consumption: 2.5 tons of wood
Production: 0.6 tons of coal

All these buildings are factories and require a minimum of materials to build, but as you can see, this has its own price – very low productivity. In other words, in the 19th century there is nowhere to rush.